A paralisação inesperada de máquinas pesadas pode ter consequências devastadoras para o seu negócio. Neste artigo, vamos mostrar como o monitoramento da frota pode ajudar a identificar problemas e possibilitar um planejamento mais eficaz para empresas locadoras de equipamentos. Além disso, vamos comparar os benefícios da manutenção preventiva com a manutenção corretiva, elencando os custos de cada uma.
Custo Manutenção Preventiva x Custo da Máquina Parada
Os custos da manutenção preventiva e do equipamento parado (manutenção corretiva) em máquinas pesadas podem ser analisados sob diferentes perspectivas financeiras e operacionais.
A manutenção preventiva envolve inspeções regulares, troca de peças desgastadas, lubrificação e ajustes necessários para garantir o funcionamento adequado da máquina. Quando uma máquina pesada quebra inesperadamente, porém, os custos são muito mais elevados e incluem reposições emergenciais e mão de obra extra.
Veja abaixo os custos relacionados a cada uma:
1. Custo da Manutenção Preventiva
Peças e materiais (óleos, filtros, correias, rolamentos, etc.).
Mão de obra técnica especializada para revisões periódicas.
Tempo de parada programada, geralmente curto e planejado para minimizar impactos na produção.
Investimento inicial em sensores, softwares e diagnósticos preventivos.
2. Custo do Equipamento Parado (Manutenção Corretiva)
Peças de reposição emergenciais, geralmente mais caras e difíceis de obter rapidamente.
Mão de obra extra (técnicos especializados de última hora).
Parada da produção, causando atrasos e possíveis penalidades contratuais.
Impacto na cadeia produtiva, prejudicando outras máquinas e processos dependentes.
Custos com frete emergencial para peças que precisam ser entregues rapidamente.
O investimento em manutenção preventiva é, portanto, sempre mais econômico do que lidar com o custo de um equipamento parado. Empresas que adotam uma estratégia preventiva também costumam ter menor custo operacional e maior competitividade no mercado.
Na tabela abaixo, é possível ver claramente os benefícios da manutenção preventiva, em comparação à manutenção corretiva:
Critério | MANUTENÇÃO PREVENTIVA | MANUTENÇÃO CORRETIVA |
Custo | menor e previsível | alto e imprevisível |
Tempo de parada | planejado e curto | longo e imprevisível |
Impacto na produção | baixo ou inexistente | alto, podendo afetar contratos |
Vida útil do equipamento | aumentada | reduzida, devido a falhas inesperadas |
Segurança | maior, evitando falhas críticas | reduzida, devido a falhas inesperadas |
Medidas que devem ser tomadas para que o equipamento não fique parado
Criar o hábito de fazer manutenções periódicas, para detectar possíveis falhas: estabelecer um cronograma de manutenção é fundamental para otimizar o desempenho dos equipamentos e minimizar paradas não programadas. Com um plano de manutenção bem definido, os gestores de frotas podem reduzir o tempo de inatividade, garantindo a continuidade das operações e a eficiência da frota.
Investir em qualificação da equipe de operadores: os cursos de capacitação desempenham um papel fundamental na qualificação dos profissionais da área, permitindo que eles utilizem as máquinas de forma consciente e eficiente. Além disso, esses cursos mantêm os operadores atualizados sobre as últimas inovações tecnológicas do setor, fomentando um sentimento de pertencimento e comprometimento e melhorando a produtividade.
Observar se as máquinas estão com a lubrificação em dia: a lubrificação adequada é fundamental para garantir a longevidade e a eficiência dos equipamentos, pois reduz o atrito entre as peças, minimizando o desgaste e prolongando a vida útil da máquina. Além disso, a lubrificação regular contribui para a segurança dos operadores, prevenindo acidentes causados por falhas mecânicas e garantindo um ambiente de trabalho mais seguro e confiável.
Manter o estoque de peças atualizado: manter o estoque de peças atualizado é fundamental para garantir a disponibilidade e a eficiência do equipamento, minimizar os custos e reduzir o tempo de parada durante a manutenção.
Parcerias com fornecedores: estabelecer parcerias com fornecedores de serviços e peças para garantir uma resposta rápida em caso de problemas.
Manutenção preditiva: Utilizar técnicas de manutenção preditiva, como análise de vibração e termografia, para prever problemas potenciais.
Preparar planos de contenção para momentos de crise: a equipe estará preparada para agir em situações emergenciais, tomando medidas que minimizem os impactos negativos e garantir a continuidade das operações.
Monitorar remotamente a frota: sistemas de telemetria avançada podem indicar problemas nas máquinas por meio de sensores instalados nos equipamentos, possibilitando que os erros sejam corrigidos antes que problemas graves aconteçam. Além disso, podem fornecer informações precisas sobre o desempenho das máquinas, incluindo consumo de combustível, temperatura do motor, entre outros fatores críticos.
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Veja algumas vantagens de se adotar o sistema IoT Machine Care da thingable!:
Aumento da vida útil dos equipamentos: com a telemetria avançada, você pode acompanhar e monitorar em tempo real o desempenho dos equipamentos, otimizando a manutenção e prolongando a vida útil das máquinas.
Otimização dos recursos de manutenção: com os dados fornecidos, os gestores podem programar as manutenções com precisão, otimizando o uso dos recursos e reduzindo os custos, garantindo assim uma gestão mais eficiente e eficaz.
Redução do tempo de inatividade: de forma antecipada, a solução indica quais máquinas irão necessitar de manutenção preventiva, permitindo que os gestores tomem medidas para evitar falhas críticas e minimizar o tempo de inatividade.
Em resumo, o conjunto de benefícios do sistema IoT Machine Care da thingable! é o catalisador que você precisa para posicionar seu negócio como líder no mercado de máquinas pesadas.
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